به گزارش اقتصادی برتر به نقل از روابط عمومی شرکت فولاد مبارکه اصفهان، محمدحسین خرمی با بیان اینکه طرح دو ترانسفرکاره کردن کوره پاتیلی شماره ۵ فولادسازی باهدف افزایش ظرفیت کوره پاتیلی به‌منظور افزایش ظرفیت تولید با حفظ کیفیت ذوب در دستور کار قرار گرفته بود و با موفقیت اجرا شد، گفت: در این طرح ابتدا جهت افزایش طول ریل قدیمی، عملیات اجرای فونداسیون و سازه بتنی با ابعاد خاک‌برداری
۱۲×۶ متر و با عمق ۳ متر همراه با رفع معارض لوله‌های آب و فاضلاب با ایجاد حفاظ بتنی انجام شد و در ادامه، عملیات آرماتوربندی و بتن‌ریزی سازه انجام گرفت و با پلیت‌گذاری طبق جزئیات اجرایی، مقدمات نصب ریل جدید فراهم گردید.
وی در ادامه اظهار کرد: در مرحله بعدی، ریل جدید به طول ۱۱ متر در انتهای ریل قدیم و ماشین ترانسفرکار جدید روی ریل نصب شد و باتوجه‌به اینکه جهت بهره‌برداری از ترانسفرکار دوم لازم بود برنامه‌نویسی جدید و اصلاحات و تغییرات متعدد در برنامه‌های اتوماسیون،PLC و EIS انجام گردد، این فعالیت‌ها توسط واحدهای کنترل پروسس با همکاری کارشناسان اتوماسیون متالورژی ثانویه و شرکت ایریسا صورت پذیرفت.
به گفته مدیر اجرای پروژه‌های فولادسازی، این پروژه علی‌رغم سختیِ اجرا، در مدت‌زمان ۴۵ روز کاری اجرا شد و آماده بهره‌برداری گردید. طراحی و اجرا به نحوی انجام گرفت که هم‌زمان دو پاتیل بر روی ترانسفرکار مستقر می‌گردد و به‌صورت هم‌زمان از دو ایستگاه مجزا تزریق آرگون به هر دو پاتیل انجام می‌شود و اطلاعات هر ذوب به شکل مستقل به لایه‌های بالاتر ارسال می‌شود. در این راستا کوره پاتیلی ۵ در سیستم به‌صورت دو کوره مستقل مدل‌سازی گردیده و در نتیجه اجرای این طرح، ظرفیت کوره پاتیلی ۵ حدود دوبرابر افزایش‌یافته و امکان تولید حدود ۳۵ ذوب روزانه فراهم شده است.
وی خاطرنشان کرد: طرح اولیه این پروژه که از طرف مدیریت متالورژی ثانویه ارائه و توسط واحد توسعه فولادسازی با حداقل هزینه اجرا شد و مورد بهره‌برداری قرار گرفت، در ردیف کم‌هزینه‌ترین و پربازده‌ترین پروژه‌های انجام‌شده در فولاد مبارکه است.
خرمی اظهار داشت: از ویژگی‌های این پروژه می‌توان به کنترل هر دو ترانسفرکار با پانل کنترلی مجزا توسط دو اپراتور، سیستم کنترل و مانیتورینگ مجزا برای هر ترانسفرکار، پیش‌بینی و نصب دو تابلو درایو مستقل برای هر ترانسفرکار، کنترل مستقل توسط ابزاردقیق جداگانه در مسیر هر ترانسفرکار، نصب تابلوهای دمش آرگون مجزا برای هر ترانسفرکار و وجود HOSE REEL و CABEL REEL جداگانه برای هر ترانسفرکار و جلوگیری از برخورد دو ترانسفرکار در زمان بهره‌برداری با نصب سیستم آنتی‌کلوژن اشاره کرد.
وی در پایان از همکاری کلیه عوامل درگیر در پروژه ازجمله مدیریت‌های فولادسازی و ریخته‌گری مداوم، مهندسی کارخانه، متالورژی ثانویه فولادسازی و کارشناسان واحد توسعه فولادسازی، جانمایی، دستگاه نظارت فنی مهندسی و همچنین از شرکت برق‌آرا به‌عنوان پیمانکار پروژه و سایر واحدهای مرتبط تشکر و قدردانی کرد.
ارسال نظر شما
مجموع نظرات : 0 در انتظار بررسی : 0 انتشار یافته : 0